tpu色母多少钱-美迪塑胶功能母粒-潮州色母

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    2020-11-30

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使用色母塑胶成品制作过程中出现制件不满(充填不足)

原因主要是缺料和注射压力与速度---(包括阻力造成压力过于耗损)。充填不足是指无法完全填充成型品。

正常品会得到与模具一致的产品,而充填不足品则无法 得到所希望的形状。

充填不足是在树脂流动性不足或树脂计量值偏少时产生的。

1.      机台方面:

机台的塑化量或加热率不定,应选用塑化量与加热功率大的机台;

螺杆与料筒或过胶头等的磨损造成回料而出现实际充模量不中;热电偶或---圈等加热系统故障造成料筒的实际温度过低;注射油缸的密封元件磨损造成漏油或回流,而不能达到所需的注射压力;射嘴内孔过小或射嘴中心度调节不当造成阻力过大而使压力消耗。

2.   模具方面

(1) .模具局部或整体的温度过低造成入料困难,应适当提高模

(2).模具的型腔的分布不平衡。制件壁厚过薄造成压力消耗过磊而且 充模不力。应增加整个制件或局部的壁厚或可在填充不足处的附近,设置辅助流或浇口解决。3).模具的流道过小造成压力损 耗;过大时会出现射胶无力;过于粗糙都会造成制件不满。应适当设置流道的大小,主流道与分流道,浇口之间的过渡或本身的转弯处应用适当的圆弧过渡。 4).模具的排气---。进入型腔的料受到来不及排走的气体压力的阻挡而造成充填不满。可以充分利用螺杆的缝隙排气或降低锁模力利用分型面排气,---时要开设排气沟道或气孔。产品形状和模具构造也是产生充填不足的原因。浇口尺寸偏小、分流道偏细时流动性会降低,因此也很容易导致充填不足。此外,如果产品的壁厚偏 薄,当然也很容易发生充填不足。

加工,调整方面:注塑压力太小,速度太慢,时间太短,温度太低,熔料位置偏小。







塑胶的成型及加工方法与色母的应用

塑胶制品通常是由聚合物或聚合物与其他成分的混合物,于受热后在一定条件下塑制成一定形狀,並经过冷卻定型、修整而成,这个过程就是塑胶的成型与加工。若塑性塑胶与热固性塑胶受热后的表现不同,因此其成型加工方法也有所不同。塑胶的成型加工方法已有数十种,其中的是挤出、注射、压延、吹塑及模压,他们所加工的制品重量约占全部塑胶制品但80%以上。挤出成型——挤出成型又称挤压模塑或挤塑,是热塑性塑胶的成型方法,又一半左右的塑胶制品是挤出成型的。挤出法几乎能成型所有的热塑性塑胶,制品主要有连续生产、等截面的管材、板材、薄膜、电线电缆包覆以及各种异型制作品。挤出成型还可用于热塑性塑胶的塑化造粒、著色和共混等。热塑性聚合物与各种助剂混合均勻后,在挤出机塑胶筒內受到机械剪切力、摩擦热和外热的作用,使之塑化熔融,再在螺杆的推送下,通过过滤板進入成型模具被挤塑成制品。注射成型——注射成型又称注射模塑或注塑,此种成型方法是将塑胶(一般为粒料)在注射成型机料筒內加热熔化,当呈流动狀状态时,在柱塞或螺杆加压下熔融塑胶被压缩並向前移动,进而通过料筒前端的砖雕喷嘴以很快速度注入温度较低的闭合模具內,经过一定时间冷卻定型后,开启模具即得制品。注射成型是根据金属压铸原理发展起來的。由于注射成型能一次成型制得外形复杂、尺寸---,或带有金属嵌件得制品,因此得到广泛的应用,目前占成型加工总量的20%以上。注射成型过程通常由塑化、充模(即注射)、保压、冷卻和脱模等五个阶段组成。 一般的注射成型制品都有浇口、流道等废边料,需加以修整除去。这不仅耗费工时,也浪费原料。近年來发展的无浇口注射成型不仅克服了上述弊端,还有利于提高生产效率。




使用色母注塑成型过程中出现料头附近有暗区的原因与解决方法


料头附近有暗区

1、表观 在料头周围有可辨别的环形—如使用中心式浇口则为中心圆,如使用侧浇口则为同心圆,这是因为环形尺寸小,看上去像黯晕。这主要是加工高粘性(低流动性)材料时会发生这种现象,如pc和pmma和abs等。

物理原因

如果注射速度太高,熔料流动速度过快且粘性高,料头附近表层部分材料容易被错位和渗入。这些错位就会在外层显现出黯晕。

在料头附近,流动速度---高,然后逐步降低,随着注射速度变为常数,流动体前端扩展为一个逐渐加宽的圆形。同时在料头附近为获得低的流体前流速度,必须采用多级注射,例如:慢—较快—快。目的是在整个充模循环种获得均一的熔体前流速度。

通常以为黯晕是在保压阶段熔料错位而产生的。实际上,前流效应的作用是在保压阶段将熔料移入了制品内部。

与加工参数有关的原因与改良措施见下表:

1、流速太高 采用多级注射:慢-较快-快

2、熔料温度太低 增加料筒温度,增加螺杆背压

3、模壁温度太低 增加模壁温度

与设计有关的原因与改良措施见下表:

1、浇口与制品成锐角 在浇口和制品间成弧形

2、浇口直径太小 增加浇口直径

3、浇口位置错误 浇口重新定位








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